灰鑄鐵件、大型機床鑄件、機床工作臺、機床導軌、機床輔助平臺、鑄鐵底座等鑄件的熱處理工藝
退火：
1.去應力退火 為了消除
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的殘余應力，穩定其幾何尺寸，減少或消除切削加工后產生的畸變，需要對鑄件進行去應力退火。
去應力退火溫度的確定，_考慮鑄鐵的化學成分。普通灰鑄鐵當溫度起過550℃時，即可能發生部分滲碳體的石墨化和?；?，使強度和硬度降低。當含有合金元素時，滲碳體開始分解的溫度可提高到650℃左右。
通常，普通灰鑄鐵去應力退火溫度以550℃為宜，低合金灰鑄鐵為600℃，高合金灰鑄鐵是可提高到650℃，加熱速度一般選用60～120℃/h.保溫時間決定于加熱溫度、鑄件的大小和結構復雜程度以及對消除應力程度的要求。鑄件去應力退火的冷卻速度_緩慢，以免產生二次殘余內應力，冷卻速度一般控制在20～40℃/h，冷卻到200～150℃以下，可出爐空冷。
一些灰鑄鐵件、大型機床鑄件、機床工作臺、機床導軌、機床輔助平臺、鑄鐵底座等鑄件
的去應力退火規范示于表1.
2.石墨化退火 灰鑄鐵件進行石墨化退火是為了降低硬度，_加工性能，提高鑄鐵的塑性和韌性。
若鑄件中不存在共晶滲碳體或其數量不多時，可進行低溫石墨化退火；當鑄件中共晶滲碳體數量較多時，須進行高溫石墨化退火。
（1）低溫石墨化退火，鑄鐵低溫退火時會出現共析滲碳體石墨化與?；?，從而使鑄件硬度降低，塑性增加。
灰鑄鐵低溫石墨化退火工藝是將鑄件加熱到稍低于Ac1下限溫度，保溫一段時間使共析滲碳體分解，然后隨爐冷卻。
（2）高溫石墨化退火，高溫石墨化退火工藝是將鑄件加熱至高于Ac1上限以上的溫度，使鑄鐵中的自由滲碳體分解為奧氏體和石墨，保溫一段時間后根據所要求的基體組織按不同的方式進行冷卻。
正火：
灰鑄鐵正火的目的是提高
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的強度、硬度和耐磨性，或作為表面淬火的預備熱處理，_基體組織。一般的正火是將鑄件加熱到Ac上限+30～50℃，使原始組織轉變為奧氏體，保溫一段時間后出爐空冷。形狀復雜的或較重要的鑄件正火處理后需再進行消除內應力的退火。如鑄鐵原始組織中存在過量的自由滲碳體，則_先加熱到Ac1上限+50～100℃的溫度，_行高溫石墨化以消除自由滲碳體在正火溫度范圍內，溫度愈高，硬度也愈高。因此，要求正火后的鑄鐵具有較高硬度和耐磨性時，可選擇加熱溫度的上限。
正火后冷卻速度影響鐵素體的析出量，從而對硬度產生影響。冷速愈大，析出的鐵素體數量愈少，硬度愈高。因此可采用控制冷卻速度的方法）（空冷、風冷、霧冷），達到調整鑄鐵硬度的目的。
淬火與回火：
1.淬火： 鑄鐵淬火工藝是將鑄件加熱到Ac1上限+30～50℃的溫度，一般取850～900℃，使組織轉變成奧氏體，并在此溫度下保溫，以增加碳在奧氏體中的溶解度，然后進行淬火，通常采用油淬。
對于形狀復雜或大型鑄件應緩慢加熱，必要時可在500～650℃預熱，以避免不均勻加熱而造成開裂。
隨奧氏體化溫度升高，淬火后的硬度越高，但過高的奧氏體化溫度，不但增加鑄鐵變形和開裂的危險，并產生較多的殘留奧氏體，使硬度下降。
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的淬透性與石墨大小、形狀、分布、化學成分以及奧氏體晶粒度有關。
石墨使鑄鐵的導熱性降低，從而使它的淬透性下降，石墨越粗大，越多，這種影響越大。
2.
回火：為了避免石墨化，回火溫度一般應低于550℃，回火保溫時間按t=[鑄件厚度（mm）/25]+1（h）計算。
3.
等溫淬火：為了減小淬火變形，提高
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綜合力學性能，凸輪、齒輪、缸套等零件常采用等溫淬火。
等溫淬火的加熱溫度和保溫時間與常規淬火工藝相同。
